Nim : 1123070121
Kelas : MKS/ III/C
Perusahaan punya peranan penting
dalam perkembangan perekonomian. Kegiatan yang beragam, mulai perencanaan,
proses produksi, personalia, pembelanjaan dan pendistribusian. Kegiatan-kegiatan
tersebut berguna dalam pencapaian tujuan dari suatu perusahaan.
Pada dasarnya tujuan dari suatu
perusahaan adalah keuntungan berupa uang, apapun bentuk jenis usaha yang
dilakukan. Untuk dapat mencapai tujuan tersebut, maka perusahaan harus
melaksanakan aktivitasnya dengan lancar cepat dan hemat biaya, sehingga dapat
memenuhi selera konsumen dan mendapat kepercayaan yang tinggi.
Untuk menjamin kebutuhan-kebutuhan konsumen akan produk yang
diproduksi oleh perusahaan maka perusahaan perlu mengontrol persediaan yang ada
agar siap menjawab kebutuhan konsumen setiap saat tepat pada waktunya, oleh
karena itu perusahaan hendaklah menerapkan suatu sistem atau metode yang
efektif guna merespon masalah-masalah yang ada.
Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan adalah dengan
metode Material Requierment Planning (MRP). MRP merupakan teknik pendekatan
yang bertujuan meningkatkan produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan
kebutuhan akan material dan komponen untuk membantu perusahaan dalam mengatasi
kebutuhan minimum dari komponen-komponen yang kebutuhannya dependen dan
menjamin tercapainya produksi akhir.
Material Requirement Planning muncul pada tahun 60an oleh
Oliver Weight yang berasosiasi dengan Joseph Oirlicky, yang pertama kali
diterapkan di Toyota Company Jepang.
A.
SEJARAH
MRP
Tahun 1970-an merupakan
konsep awal dari ERP dengan adanya MRP (Material Requirements Planning), sistem
ini meliputi perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material perusahaan. Tahun
1980-an MRP berkembang menjadi MRP II (Manufacturing Resource Planning), yang
memperkenalkan konsep mengenai penyatuan kebutuhan material (MRP) dan kebutuhan
sumber daya untuk proses produksi. Tahun 1990-an perkembangan ERP mulai pesat,
awal dari perkembangan ERP dumulai Tahun 1972 dengan dipelopori oleh 5 karyawan
IBM di Mannheim Jerman yang menciptakan SAP yang berfungsi untuk menyatukan
solusi bisnis. Pada dasarnya ERP adalah penambahan module keuangan pada MRP II,
sehingga lebih memudahkan bagi para pengambil keputusan menentukan keputusan-keputusannya.
B. PENGERTIAN MATERIAL REQUIREMENT
PLANNING
Perencanaan
kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set
prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada
item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan
yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat
yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk
setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana
pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau
pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.
Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang
terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan
mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat
persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP
yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan.
C. TUJUAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
1.
Meminimalkan
Persediaan
2. Mengurangi resiko
karena keterlambatan produksi atau pengriman
3. Komitmen yang
realistis
4. Meningkatkan efisiensi
MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah
persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan
lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan
MRP (Material Requirements Planning), yaitu :
Ø Menentukan kebutuhan pada saat yang
tepat Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal
Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi.
Ø Menentukan kebutuhan minimal setiap
item melalui sistem penjadwalan.
Ø Menentukan pelaksanaan rencana
pemesanaan.
Ø Kapan pemesanan atau pembatalan
pemesanan harus dilakukan.
Ø Menentukan penjadwalan ulang atau
pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas
yang ada.
D. PROSES MRP
Langkah–langkah dasar dalam
penyusunan MRP, yaitu antara lain:
1)
Netting : yaitu proses perhitungan jumlah
kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan
dan persediaan awal yang tersedia.
2)
Lotting
: yaitu penentuan besarnya ukuran
jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan
bersih yang dihasilkan.
3)
Offsetting : yaitu proses yang bertujuan untuk
menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan
kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara
mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang
(lead time).
4)
Exploding : proses perhitungan dari ketiga
langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk
komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana
pemesanan
Posisi MRP dalam proses Manufacturing
1. Menentukan
Kebutuhan Bersih (Net Requirement). Net Requirement adalah
selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement) dengan persediaan
yang ada di tangan (on hand). Data yang diperlukan dalam menentukan kebutuhan
bersih adalah :
a. Kebutuhan kotor setiap
periode
b. Persediaan yang ada ditangan
c. Rencana penerimaan (scheduled
receipts)
2. Menentukan
Jumlah Pesanan. Berdasarkan kebutuhan bersih, ditentukan jumlah pesanan, baik
item maupun komponennya
3. Menentukan BOM dan
Kebutuhan kotor SETIAP Komponen. Kebutuhan kotor setiap komponen, ditentukan
oleh rencana pemesanan (planned order released) komponen yg ada
diatasnya dengan dikalikan kelipatan tertentu sesuai kebutuhan
4. Menentukan Tanggal
Pemesanan. Penentuan tanggal pemesanan yang tepat dipengaruhi oleh Rencana
Penerimaan (planned order receipts) dan tenggang waktu pemesanan (lead
time)
F. KELEBIHAN DAN
KELEMAHAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
Kelebihan MRP
1. Investasi persediaan dapat ditekan serendah mungkin
2. Perencanaan dapat dilakukan secara detail dan dapat
berubah sesuai keadaan
3. Penyediaan data untuk masa mendatang dengan basis tiap
item
4. Pengontrolan persediaan dapat dilakukan setiap saat
5. Jumlah pemesanan berdasarkan kebutuhan
6. Fokus pada waktu kebutuhan material
Kelemahan
MRP
Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data.
Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material data/master
schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya
adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan
berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable).
Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses
in manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat.
Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda
diberbagai tempat. Hal ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda
karena perbedaaan jarak yang jauh. The overall ERP system dapat digunakan untuk
mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut individu perusaaannya dan
memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga dapat
mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan.
Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu
diterapkan sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk
menghitung secara reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang
harus disediakan untuk proses produksi.
MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun
demikian, dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan
lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah sistem yang mengintegrasikan aspek
keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas
F. KEGAGALAN DALAM MENGAPLIKASIKAN SISTEM
MRP
Kurangnya komitmen top manajemen, Kesalahan
memandang MRP hanyalah software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP
JIT yang tidak tepat, Membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.
G. INPUT MRP
- Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :
- Master production schedule (MPS). MPS adalah pembuatan jadwal secara terperinci tentang material atau komponen yang harus tersedia untuk membuat suatu produk.
- BOM (Bill Of Material), adalah sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk.
- Ketersediaan Persediaan. Berbagai pengetahuan mengenai apa yang ada dalam persediaan merupakan hasil dari manajemen persediaan yang baik,
- Order pembelian yang sudah jatuh waktu. Pada saat pesanan pembelian dibuat, catatan mengenai pesanan-pesanan itu dan tanggal pengiriman terjadwal harus tersedia di bagian produksi sehingga pelaksanaan MRP dapat efektif.
- Lead times, berapa lama waktu untuk mendapatkan komponen.
H. OUTPUT MRP
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan
Terencana) penentuan
jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran
Pesanan) berguna
bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna
juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses
produksi.
3. Changes to Planning Orders (Perubahan
terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan
dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan
sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang
lain.
Daftar Pustaka
Eddy Herjanto, Manajemen Produksi
dan Operasi, Penerbit PT. Gramedia Widiasarana Indonesia, Jakarta, 1999.
